该成果是以大型制造企业快速发展过程中，为适应新的市场需求模式，结合“两化融合”、数字化工厂建设以及智能制造等背景，从设备全局管理为研究对象，结合精益管理的思想，针对以全员预防性维修为主、生产联动一体化设备保障平台的管理及决策等重要问题，形成了一套便于操作的成果方法。

生产组织目前是多批次、小批量、高峰值、高波动的非均衡生产，其对保障管理而言就是不定时、不定量的快速组合与响应，要求保障系统在最短需求时间内追求最大产出甚至超负荷运行，表现为“高效”供给和“低效”使用，资产、消耗品流动性不好，过程中存在的“高库存”“零流动”“空运转”是浪费的主要根源。急需建立供给-使用-系统管理三者的协调流程及协同机制。

被动的响应生产，主动和生产进行双向沟通不够，导致没有形成正式的保障文化和知识管理、人才队伍建设的全面机制，同时，在整个组织构架不尽合理，信息不共享、管理不透明、数据掌握不准确、监控不实时、知识资料存储传承不够等因素的综合作用下，必须建立多系统融合的生产保障信息管理平台（PLS）渠道抓手，建立高响应，高柔性的组织形态，支持联动保障的综合效能发挥。

围绕两化融合“关注产品全生命周期”和“关注客户运营全过程”，以“网络化、数字化、智能化”为重点，推进设备信息、自动化以及智能化技术与公司生产经营管理体系的深度融合，打造信息化环境下的新型设备生产能力，形成可持续竞争优势，全面推动设备互联互通建设，准确获取能力、基于数据分析的定制化解决方案设计能力、跨地域资源整合与协同一体化管控能力：基于客户订单的内部供应链协同能力、网络化营销与服务能力、跨地域协同设计能力，支撑全面创新改善的生产设备保证体系的全面落地。

从实际上驱动企业用户解决问题，促使本土设备达到互联互通。数控设备作为现场设备，构成统一加工系统，要考虑本身的工业要求，实施性、高可用性、安全性，解决互联互通问题但不能放弃工业本体要求。实现智能制造体系横向纵向有延伸，达到应用需求又能溯源到工业基础要求。

联动保障一体化平台搭建有效的在各个基础工作单元实施，基本养成了良好的标准化的保养、点检、预维修习惯，人人参与争当节能领跑者，工具使用方法及标准落到实处，构建了一种人人参与保障实施、步步节约维护成本、处处自主改善的氛围，通过不断改善提高，目前设备故障停线率≤1.3%，工装完好率≥ 97%，设备资产万元维护费用≤85.29元/万元,确保了生产运行的顺畅和资产综合效能的发挥，提升了整个系统的保障能力。

通过对现场23台压力机及4条生产线数据的采集，实现对设备的稼动率、产能、换模、待机、待料、故障等过程数据互通，可以查看任一时段、任一状态的构成明细表，包括设备利用率，故障停机率，换模停机率，工装和物料准备情况，等全方位的监控，通过分析、处理现场采集的数据，为业务部门优化维护计划，降低非生产时间，提高设备利用率。