（一）立项背景

生产现场设备种类多，主要依靠人来管理，通过人工巡检进行定期维护，问题隐患不可预警和预见，人为因素对设备管理影响很大，因保养不当、操作不当等因素造成的设备突发故障停机现象频发；且故障问题不易查找，异常问题处理速度慢，进而造成生产停滞，难于满足快速生产的要求，给型号产品交付带来巨大压力。

生产现场标准化程度低，设备种类和品牌众多，接口各异，实时获取生产数据难度较大。实物质量信息主要依靠人工统计，以纸质载体记录、存储，采集工作量大，效率低，数据的精准度无法保证，纸质记录存储方式不便于快速传递、查找和追溯,生产管理者无法及时、准确的了解整体运行状况。

（二）内涵和主要做法

设备联网：范畴化，物以类聚；将生产现场设备按照设备类型和接口方式进行范畴归类，统筹规划联网方式和数据采集方式。

数据接入：多元化，异构异质；识别、确认产品关键质量特性数据，作为数据采集需求源，规范数据格式要求。

协议解析：标准化，统一架构；按照不同设备类型和接口，明确数据解析方式，并形成标准化，方便未来快速和规范化扩展。

系统集成：模块化，面向未来；具备与其他信息系统集成条件。

（1）生产现场工艺装备接入工业物联网网关，进行第一步设备联网；

（2）工业物联网网关将设备数据进行采集，并传输到服务器；

（3）服务器对存储数据统计分析，作为产品制造质量判定依据和生产过程记录依据，并供终端用户查看；

（4）用户在终端获取生产现场监控信息及数据信息；生产现场看板实时显示设备生产相关数据，作为生产沟通依据。

（5）数据统计分析后再利用，为设备维护、制造过程优化提供数据支撑和决策方向。

（三）创新亮点

设备联网集中管理、实时运行状态可视化监控，统一设备接口与协议解析标准，质量数据自动采集、判定、存储，可便捷追溯，设备故障及质量信息统计分析。

（四）实施前后效果对比

实现了生产现场设备的高效管理，摆脱了依赖于人的设备管理与被动维护模式，实现设备异常问题快速处理，显著提高了设备运行效率和利用率；改变了原有的生产质量信息管理模式，完全替代人工纸质记录的方式，保障了数据的有效性、真实性，实现了产品全制造过程的质量监控与数据便捷采集、记录和存储，显著提高了生产效率，并形成完整的产品质量检测报告，为产品验收、交付提供有力数据支撑。

总体来看，现场操作者工作效率提升20%，设备故障率降低40%，设备利用率提升30%，有效控制并降低产品不良品率10%，产线综合效率提升24%，可以创造年度经济效益480万。

（五）可推广应用范围

该成果关注生产现场设备实时状态监控和制造质量信息采集，走出了一条切实可行的实践之路，形成的设备接口和协议解析标准等，可为非标设备联网监控采集提供示范和解决思路，在航空航天领域以及其他相关制造行业均可推广和应用（多品种小批量制造行业效果应用更为显著），加快传统制造企业“两化融合”和转型升级的推进步伐，带动国内制造企业高质量发展。