2018年公司确立了“三化”（自动化、信息化、智能化）建设三年实施方案，围绕实现“自动化减人、机械化换人，提高工作效率”目标，分步推进自动化、信息化、智能化“三化”建设，开展智慧车间建设和智慧巡检现场应用技术研究，探索使用智能机器人，打造无人值守岗位，以装置信息化改造为切入点，推动信息化与工业化生产深度融合，配套推进大数据工程建设；新上生产线按照信息化、自动化、智慧化集成设计，全力打造智慧工厂；通过三年的改造与建设，力争将公司打造成为集团智能制造样板基地。

公司智能工厂重点建设过程控制自动化仪控系统、实时数据库系统、先进控制优化系统、生产执行系统、能源管理系统、质量管理系统、设备运行管理系统、综合安环一体管理系统、可视化生产管控系统、集团大数据平台管理系统开发与实施工作，并对已经建设的公司财务、ERP等系统进行集成，实现互联互通。

大型机组设备是工厂的“心脏”，关系着全厂生产装置的安全稳定运行。为避免状态较好的设备计划性检修不必要的的浪费及当机组设备开始发生故障或异常时，可能未被查觉，也可能受到检修计划的制约而带病运行，重影响了企业的连续化生产，给企业带来重大经济损失。公司运用大数据建立状态监测系统。

设备监测诊断技术就是以设备管理、状态监测和故障诊断为内容，以建立现代维修制度—预知维修为目标。对设备进行状态监测与故障诊断是实行预知维修的前提，而预知维修则是依据监测诊断的结果采取的一种适时维修。

实行预知维修，可以在机组出现轻微异常波动时，通过振动分析软件解析出的振动频谱，发现机械潜在故障，其中包括“不平衡”、“不对中”、“油膜涡动”、“旋转失速”、“喘振”、“摩擦”、“结垢”、“转子热弯曲”、“轴弯曲”、“叶片断裂”等。预知潜在渐发性故障程度、定位临时突发性故障原因，不仅可以控制计划维修中因“过维修”而造成的费用上升，而且可防止事后维修和“欠维修”中因维修不足而导致的设备事故。

通过SG8000系统采用独有的全息监测技术，能够最大程度捕捉机组故障早期数据，并对有效数据进行存储。

2019年全年累计检查出问题5次，保障系统“安、稳、长、满、优”运行，并节约了人力物力，节约费用137万元。同时节约人员可以更好的保障现场生产，现场动、静密封点泄漏率均小于2‰和0.5‰的动、静密封泄漏标准，较上年进一步提高。在系统稳定、人员充足的条件下内部市场化联合检修2720次，节约维修费用183.6万元，完成修旧利废1859.5万元，修复各类零部件气阀、阀门、机械密封等2698件。

2019年，设备完好率达90%以上，重点设备完好率100%，全厂操作平稳率达到99.2%，经济效益也同步大幅提升。