立项背

庆阳石化公司装置规模小、加工流程短、高效产品占比不高，主要产品为汽柴油和聚丙烯等产品，属于典型的燃料型炼油厂，核心竞争力不强。设备管理方法守旧、设备可靠性管理的水平较低、现场检维修作业频繁，存在巨大的潜在风险。随着近年来国家对危化品企业管理日趋严格的安全、环保管理要求，企业承受的压力和背负的责任越来越大。再加上企业没有“三年一修”的管理经验，如何在确保装置实现三年长周期运行的同时，还要通过2018年系统停工大检修实现检修后一次开车成功并要连续运行至少四年的目标，面对激烈的市场竞争，企业的生存和发展面临极大的挑战。面对这些新形势、新要求、新情况，经过认真考虑，企业提出引入先进的设备管理理念实施设备管理创新活动，以设备可靠性管理为切入点，不断提升管理人员的管控水平，建立和完善符合企业实际、达到国内先进管理水平的设备管理体系，确保装置的长周期安全平稳运行，为高质量建设效益突出的精品炼油企业提供有力支撑

内涵和主要做

成果内

庆阳石化公司自2017年4月份至2019年9月份积极开展设备管理创新活动，引进、消化、吸收美国杜邦公司先进的设备管理理念，应用“八因子法”开展设备关键类别识别，推动设备风险分级管理；借助设备失效模式与影响分析（FMEA）方法，完善关键设备维修策略；坚持预知预想，检修计划突出预知性、预防性检修计划（PPM）所占比重；检修工单实施优先级管理，确保检修资源的科学合理使用，有效提高检修工作效率；开展卓越大检修管理专项提升活动；强化以设备可靠性管理内容为主的基础知识培训，促进各级管理人员思想观念、行为习惯不断发生改变，设备风险管控卓有成效，有力推动企业管理不断向规范化、科学化、精细化方向迈进，企业的经营业绩、创效能力、人员素养等核心竞争力持续攀升，实现了首次“三年一修”运行，为实现企业高质量发展目标奠定了坚实的基础

1、工作思路：引入国际先进的设备管理经验，开展设备管理创新活动，建立和完善企业的设备可靠性管理体系

2、工作目标：通过开展设备管理创新活动，建立一套符合企业实际、具有现代化、科学化、系统化、标准化水平的设备管理体系，实现装置“三年一修”的长周期安全平稳运行

3、工作方法：围绕确定的工作目标，基于设备风险分级管理，针对性地导入先进的设备管理工具与方法，实施设备管理创新活动，扎实开展全员参与的可靠性管理知识体系培训和设备管理人员能力评估，促进设备管理思想观念和行为习惯的改变，不断修订完善设备管理制度，实现设备可靠性管理水平的不断提升和体系的建立。通过两年的管理创新活动，庆阳石化公司的设备可靠性管理发生了明显的变化，设备管理人员的能力和水平持续提升，设备管理体系更加健全，设备本质安全水平显著提高，实现首次“三年一修”，设备管理正向信息化、精细化转变，为装置的长周期、安全、平稳、高质量运行提供了强力的硬件支撑和重要的基础保证

（二）主要做

1、借助外力开展管理评审，找出现有设备管理体系中的不足和短板

2、完善组织架构及保证体系，确保设备管理提升活动可持续推进

3、开展以提高设备可靠性管理水平为核心的创新活动。

（1）在日常设备管理方面，设备风险分级管理引入“八因子法”开展设备关键类别辨识，使设备风险分级由定性向定量转变，分级更加科学。通过应用设备失效模式及影响分析方法（FMEA）开展设备失效风险分析，制定、完善高风险设备的维修策略，风险削减措施的制定更加贴合实际，更有针对性。在检修计划制定上突出设备可靠性管理，倡导基于风险的预知性和预测性检修，全面推行作业预约管理并利用设备信息管理技术对日检修计划区分优先等级，实现检修资源的合理调配，提高工作效率

（2）引进并应用了whytree事故树分析法、润滑油斑点法、超声波疏水阀检测等多种可靠性管理方法和工具，使设备可靠性管理手段更加丰富，更加有效

（3）在大检修管理提升方面，在借鉴国外卓越检修的成功经验基础上，更加注重检修计划和检修范围管理，在项目评审方面引入了量化评审的J因子方法并将风险辨识贯穿到评审中，实现定性的评审向定量的评估的转变。为了破解检修技术和安全交底的难题，引入了检修工作包工具，实现对风险辨识、检修资源、质量控制等多要素的统筹管理，使检修准备更加具体、更加贴合实际，有很好的推广借鉴意义

（三）实施成

1、设备可靠性管理体系基本建立

2、设备风险得到有效管控

3、管理成本呈现下降趋势

4、实现了企业建厂以来首次“三年一修”

5、取得了显著的经济效益和管理效益

（1）直接效

全厂系统运行周期时间达到1111天，首次实现了“三年一修”，相当于每年装置可多运行13天，按每天加工原油1万吨，每吨原油可创造利润451.48元（近三年平均水平）核算，可多产生经济效益接近5869.24万元

（2）管理效

通过预知性及预测性维修管理和规范化维修管理，维修资源使用率进一步提高。提升设备设施管理人员、技术人员的管理能力和风险管控能力，各层级设备设施专业队伍的能力和水平得到提升。非计划的检维修作业数量大幅度下降，维保人数下降，维修费用得到进一步降低，每年可降低费用440万元

前两项合计6309.24万元

其

通过FMEA分析和制定设备维修策略，对企业储备定额进行修订，减少备品配件储备数量，2019年较2017年减少储备定额物资库存积压资金2430万元。开展大检修范围评审和优化工作，减少2018年大检修资金2405万元