化学工业公司合成装置净化脱碳系统原配置3套半贫液泵组，是引进的国外二手设备，运行已经三十多年，半贫液泵输送介质的流量已无法再增大，泵体整体机械性能降低，经过多次维修，安装配合位置磨损严重，再加上这3台泵串联设备多、机组配置复杂及老化，造成泵组运行不稳定，轴瓦温度高、噪音大、振动值高，故障频发，透平机不投入时，电机的电流已接近最大值，对生产系统平稳运行存在很大隐患，水力透平属于上世纪70年代的设备，富液能量回收效率底，能源浪费，设备日常运行维护成本高

为改善合成氨脱碳设备运行状况及推动节能降耗，节本增效目标，针对3台泵组存在的问题，也结合公司实际，实施对半贫液泵技术改造，经过与设计院、专业的设备制造商以及节能服务单位对现场工艺系统长期运行参数进行收集、整理，实地检测、分析，进行方案论证，比对方案的技术优缺点、改造内容、施工难度、施工周期、运行的稳定性、操作的可行性、节能降耗效果，项目投资、投资回收期、投资形式等方面进行了可行性的论证，确定最终方案

在原有的设备基础上，将现场的二台半贫液泵组，润滑油加压系统也和机械密封冲洗水系统拆除，保留三台电机（两台1000kW+一台1120kW），和107JC泵组和增加二套高效泵组，机组配置型式，电机（现场原电机）+高效泵头2套，107JC电机（现场原电机）+增速机+泵头 正常为一开一备。此改造方案已考虑了后续的扩容需求（半贫液循环量2000t/h）。最终方案107JA改成：原电机(1000KW)+新泵（直连）；107JB改成：原电机(1120KW)+新泵（直连）；107JC不动：原电机(1000KW)+增速机+泵；107JHT新增加：新透平+新泵（直连）

在项目投入运行后，设备运行各项性能指标超过项目预期（节电率近50%），机组各项运行指标稳定，运行效果良好。改造前运行两台1000kW电机，改造后在同等工艺条件下只运行一台1000kW电机，减少了机组相关附属配套，达到了保证平稳运行、节能的目的