建立生产线数据采集（SCADA）及可视化系统，为数据应用挖掘提供数据支撑；利用OPC技术、远程数据库技术，将底层生产设备进行互联，实现工艺、质量、设备、公用介质等数据的实时采集。总体自动采集率可达到95%，实时数据采集服务器采用冗余配置，保证实时数据的可靠性；同时车间环境监测系统的数据也可进入实时数据采集服务器。数据将被存储在生产网络层上的历史数据服务器（冗余）中，形成可被其他系统访问的历史数据源；解决从数据采集，归档，到三维场景构建，实时动画驱动等问题，实现了车间生产工艺过程、电力、供水、供气、自动化控制、照明、环境、排水、门禁、视频等多个系统的集成和融合，实现以上各个系统的联动监控。

（1） 3D效果提取浓缩设备展示，监测生产过程中的温度、压力、流量以及水、电、气的消耗状态。

（2） 3D效果能源管理部分展示，检测生产过程中能源消耗情况及统计分析（水、电、气）。

（3）在线设备数据采集，实时控制管理、测量、参数调节等功能。并且首次将视频监控系统集成到数据采集系统当中，平台统一化管理，整个控制系统是基于WEB的分布式控制系统，在任何地方通过PC或者手机都可以进行访问。（具有权限管理）

智能传感和检测技术的应用，项目建设采用智能提取系统，生产线将配置专门的数字化电子平台，自动采集率和可视化率达到95%以上。其中检测采集关键工艺参数800余个，可进行在线分析的约700个左右，实现关键工艺参数在线分析率达88%。系统采用闭环测温控制系统，其精度可达±1℃，比传统的单机生产模式温控精度高3倍以上。整个生产线将通过对温度、压力、流速、液位、糖度等工艺参数的在线采集和检测实现闭环控制，达到对提取、浓缩、醇沉、收膏等生产过程的全数字化控制的目的，实现中药提取的产业规模化、过程自动化、智能化、连续化的生产模式。本项目将实现中药提取全面数字化、智能化生产的产业模式。

针对产业瓶颈的解决需求研发过程中，通过持续实验与改进采用了先进的传感和在线检测技术，将取得如下成果。

（1）利用泡沫检测传感器对浓缩过程产生泡沫进行控制。

蒸发室泡沫产生主要是因为药液中含有大量的皂苷，在蒸发室内真空度骤然增大或物料中含有空气，尤其是在采用真空进料方式极易产生泡沫。传统的消泡方法是在设备上安装高位泡沫开关，当产生的泡沫达到高位开关时，设备自动开启排空法阀进行消泡。但是当药液皂苷含量较高时容易使消泡阀频繁的动作，破坏了整个浓缩过程的连续与平稳，使浓缩效率很低，而且这是在产生泡沫的时候才做出的一种弥补措施，控制对象是一个结果，不能从根本上解决跑料的问题。

分析泡沫产生的原因，除了药液本来的特性外真空度是引起泡沫产生的最重要的因素，当蒸发室的真空度在-0.07～-0.08MPA时，不易产生泡沫，从而避免跑料。

要控制药液在凝缩过程中起跑而跑料则要控制住蒸发室的真空度，采取的是在蒸发室上加装一个真空的调节阀，同时设置一个高位的消泡开关，正常工作的时候，用真空调节阀去控制蒸发室的真空度在-0.07～-0.08MPA左右，如果有特殊的情况产生泡沫达到高位的消泡开关时，真空调节阀全开，破坏蒸发室的真空度达到紧急消泡的作用，同时一效和二效的真空阀门采用连续调节的蝶阀，在生产的过程中控制其缓慢的开启，使真空度缓慢的上升，从而避因真空的度的突然变化产生泡沫。