立项背景

动力设备是企业生产的心脏和企业组织均衡生产的重要条件。动力一旦出现异常，将直接影响产品的质量、数量、安全和环保等。对动力设备及其设施进行有效管理的重要性不言而喻。当前，大部分动力设备主要依靠人力做日常管理，存在能耗高、设备调试技能缺乏、运维成本高、人工点检耗时多等问题。以工厂的动力车间（空压站）为例，因人工调节的局限性或管理不适当，大量的能源以不可用的热量、摩擦或噪音形式损失掉。据统计，空压站年耗电约占整厂的20～40%，2018年全国空压机耗电量约为4200亿kW?h，有效能耗只占66%，其余34%的能量被白白浪费，存在巨大的节能空间

技术方案

方案融合了大数据可视化技术、窄带恒压技术、多参数控制算法技术、边缘计算技技术4个新型技术

① 实现快部署与低成本：实现设备与边缘控制器的无线连接，无需破坏现场重新布线，颠覆了传统自动化方案的复杂施工。且方案广泛适用于不同工况条件下的工厂空压站，降低了空压站节能的门槛

② 实现节能效果可持续优化：系统在车间部署的边缘服务器提供“车间级工业大脑”服务，云端提供算法支持，智能控制空压站设备的运行。系统具备学习能力，算法根据空压机的运行工况自行优化，多点捕捉空压机排气压力、温度等重要参数，调整空压站的运行，持续优化节能效果

实施效果

整站节能：站房能耗降低29.98

系统以母管压力为调节依据，变层叠式压力带为窄带恒定压力带，改变了以往通过人工经验对空压机分别设置不同加卸载压力值的层叠压力带的运行方式。系统运用多约束多参数控制算法，根据用气情况，多点捕捉系统工况变化，快速反应，准确执行，自主调节设备加卸载，结合工况及能耗情况，参数自主调优，持续优化节能效果。两个空压站年耗电量约340万度，使用云智控系统后，耗电量降低29.98%（2019年9-10月份），每年将节省用电约98.53万度，合约68.9万元

管理效率提高，节省工时75

一站式动态监测空压机、冷干机、流量计、压力变送器，自动生成节能报表，展示并分析能源收益、单位能耗、累计用气、用气波动、设备稼动率、加载率、故障报警、管道压降、泄漏等情况；支持设备远程启停和参数采集、存储与分析。无需人工点检&抄表；可根据设备的历史运行规律，设置故障预警条件，当设备运行参数触达预警条件后，会自动提醒；通过设备的开机时间，可设定保养提醒（耗材使用周期），有效增加设备的使用寿命

可推广性

低成本：全站无线布控，设备和边缘端无线连接，无需破坏现场节约材料和人工成本。100%节能，投资少回报快

易运维：采用工业计算机，云边端同步升级，售后成本，维护成本远低于传统联控方案

快部署：上线周期短（1周以内），非侵入式安装，不影响生产

已应用企业覆盖中国4个大区，60余类制造行业：食品制造业、纺织业、金属品加工、设备制造业、印刷制品业、汽车制造业、电子产品制造业