企业是以“经济效益最大化”为最终目标，同时“节能、降耗、安全、环保” 也已经成为了衡量企业发展的主要指标。在现代企业中，设备管理已经成为关系到企业经济效益与生存发展的重要一环。传统的静态设备管理强调“应急维修为主导，计划检修为辅助”，管理思路主要集中于“库房式”、“静态式”、“重物轻人式”、”“重有形轻无形”等方面。随着科学技术的不断发展，与设备有关的费用在产品成本中所占的比重不断增加。因此，加强设备管理，降低设备的寿命周期费用在提高企业经济效益中占有十分重要的地位。 设备全寿命周期管理，涵盖了资产管理和设备管理双重概念，包含了资产和设备管理的全过程，从采购、（安装）使用、维修、（轮换）报废等一系列过程，既包括设备管理，也渗透着其全过程的价值变动过程，既要考虑设备全寿命周期管理，又要综合考虑设备的可靠性和经济性。全寿命周期管理涉及空间维、资源维和功能维，加上全寿命周期本身的时间维，形成了四维系统。以生产经营为目标，通过技术和经济的科学管理措施，对企业的重要生产设备进行综合管理，做到全面规划，合理配置，择优选购，正确使用，精心维护，科学检修，适时改造和更新，使设备经常处于良好的技术状态，不断改善和提高企业的技术装备素质，达到设备周期费用最经济、综合效能最高的目的。具体做法总结如下： 1、以“三个阶段”为基础，优化现有资源配置：前期管理做规划，实现最低成本购置；狠抓维检质量，降低维修成本；鼓励修旧利废，“借鸡下蛋”零投资。 2、以“三个关键”为核心，明确风险管控方向：关键岗位标准化，严抓交接班管理；关键设备责任化，有看有管齐抓共管；关键人员规范化，强化联合点检制度。 3、以智能化平台为手段，完善管理工作机制：构建干法除尘控制系统，实现工艺数据跟踪分析；软件与社交平台多举并措，加强设备全寿命期管控。 4、以科技创新为契机，推进全寿命闭环管理：对设备寿命周期全过程有效管理；从技术、经济和组织方面对设备综合管理；重点研究设备的可靠性、维修性设计；重视设备工作循环过程中的信息反馈与积累；以科技创新为动力助推全寿命管理改革。 5、以双轮驱动为引擎，加速企业转型升级：扎实推进科技创新，人人参与技术改造；强化对标引领，高度重视数字化平台建设；持续推进“两个结构”再优化，以高质量产品满足客户和市场需求；保证生产稳定高效的基础上，全力推进转型升级项目；高度重视安全环保工作，坚持“不环保不生产”。 在构建四维空间上的设备全寿命周期管理体系下提高了能源回收率，充分利用负能炼钢，充分利用负能炼钢，煤气回收121.54立方米/吨钢，年可创效158.99万，实现企业节能减排降本增效的目标。截止项目应用至今，无安全违章事故，无发生一例工伤亡事故。环保设备稳定运行，故障率为零。项目运行至今，排放指标符合相关法律规定，所属污染物监测点全部达标。