一、技术难度 蒸汽发生器是核电站最为关键的主设备之一，作为核反应堆一回路压力边界，是防止堆芯放射性裂变产物向安全壳内释放的屏障。在核电站所有主设备中，蒸汽发生器体积最大、内部结构最复杂、造价也最高。面对核电项目建设工期紧，而蒸汽发生器结构和制造工艺复杂，设计要求高且制造周期长等困难，需要采用系统工程思维统筹考虑攻克蒸汽发生器制造过程中的重点难点工艺，对质量和进度进行精益化管理。 二、先进性和创新性 本题材从提升质量和优化进度出发，运用系统工程思想和精益化管理理论和方法，将蒸汽发生器设备制造管理作为一个复杂巨系统，从生产制造的综合整体出发，侧重对系统总体问题的研究解决，主要包括质量、进度、成本、技术工艺等各构成要素，同时重视系统与内部要素、系统与外部环境之间的相互联系和相互作用。 将系统工程思维运用于核电主设备制造项目管理，在核电行业尚属首例，丰富了设备制造项目管理手段。通过调研、访谈、研讨等多种方式，从蒸汽发生器的实际制造状况出发，进行全方位、全过程诊断，找出问题的“瓶颈”和精益化突破口。在系统诊断的基础上，对各个管理环节加以改善和提高，高目标、系统化实现蒸汽发生器设备精益化生产制造管理。 三、经济社会效益 采用系统工程思维对蒸汽发生器制造进行项目管理，自2020年3月实施系统管控以来，制造过程中不符合项数量减少了50%左右，设备质量明显改善，因不符合项耽误的制造周期也越来越短，质量促进度效益明显；通过集成计划管控，运用系统思维统筹安排人力、物力、材料，创新工艺，将串行工序改并行工序，加强工序间的紧凑衔接，1号机组总共优化5个月的制造周期；通过系统思维统筹平衡质量和成本关系，在满足设计文件的前提下，否决了制造厂和采购方提出的合同变更申请，节约4112.52万的设备采购成本。 蒸汽发生器质量、进度和经济效益显著，为核电站设备保质保量按期建成提供有力的支撑保障，加快推进“国之华龙、兼容并蓄、处处风光、无限生态”发展战略，进一步打造核电清洁能源公园，为国家碳达峰及碳中和重大战略实现奠定坚实的基础。 四、可推广性和推动行业进步 将航天领域成熟运用的系统工程方法运用于核电领域，尤其是主设备制造领域，统筹考虑主设备设计技术要求高、长达45个月的制造周期、制造工艺流程复杂等制造项目管理的困难，优化提升设备制造的质量、进度和经济性，同时本题材所述的方法具有较强的可复制性，具备推广实施的现实意义，能够从一定程度上推动行业进步。