山东阳煤恒通化工股份有限公司实施的润滑技术系统化管理体系建设，是以润滑技术应用的现场调研、评估存在的问题为改进创新方向，建立起文件化的设备润滑技术系统化管理体系，培训人员掌握全面的润滑技术，规范设备润滑各项工作，形成标准化的管理体系。 现场调研和评估存在的问题主要有：设备选用油品不规范；部分设备用油不适合工况需求；部分用油属于淘汰油品，如：68#机械油；润滑技术维护有待升级；大型设备居多，尤其是压缩机高速、高温，油中含水分高，油污染严重；企业员工润滑技术知识不足等。 针对这些问题，成立专门小组，负责润滑技术系统化管理建设工作。整体思路是分步实施，稳步推进，分五个部分进行管理体系建设。 第一部分：进行油品选型优化，提升关键、大型设备润滑技术水平，实现合理润滑。 关键、大型设备是影响装置安全稳定运行的主要因素，因此，先抓主要矛盾，加强关键、大型设备油品选型优化管理；统计现有润滑油使用情况，依据润滑油选用的基本原则，充分考虑设备的负荷、温度、转速和工作环境，规范设备选用油，根据设备结构及环境选用油；取缔淘汰油品，对设备选用油品进行整合，规范用油，通过整合、规范润滑油的应用，减少润滑油品种。 第二部分：创新油品仓储管理方式。规范新油验收、油品入库、油品储存、油品发放四个环节。 第三部分：开展设备润滑油液检测工作，及时监控润滑油品质变化趋势。实现按质换油。 统计设备用油化验分析报告数据，查找存在问题，加强压缩机、汽轮机、高温高速风机等大型设备润滑油品质变化情况。 第四部分：加强油品污染控制管理，油品清洁度进行达标管理。 加强压缩机、汽轮机、高温高速风机等大型设备润滑站油品净化管理，达到设备对油品清洁度的要求。 第五部分：修订设备润滑管理制度，把润滑技术管理和作业流程管理形成文件化资料，规范管理过程，进行系统化润滑技术应用培训，提高人员素质，形成自主维护管理，初步建成润滑技术系统化管理体系。 体系建成达到的效果：经过一年多实施润滑技术升级管理，前后对比经济效果显著，直接经济效益900万元，机械设备故障率降低50-70%，压缩机故障率降低60-70%；延长轴承使用寿命10-20%；杜绝设备泄漏，实现零泄漏；降低润滑油品采购费用10-20%；机械设备检修费用可降低10-30%。