设备智能管理平台不仅为点检工作的标准化实施创造了高效的技术支持环境，为设备运维过程提供了随时可查看的设备技术资料，同时也为全面获取设备运行状态和设备管理创造了十分便利的条件。项目主要研发内容包括设备台账管理、设备点检管理、设备缺陷管理、设备评级管理、设备事故案例提醒以及相关设备状态和管理信息的综合查询、分析和诊断等功能，无一不是电厂设备管理部门所关注需要的。在发电企业及其他能源行业存在极大推广价值。 一、项目的先进性、创新性： 1.将普遍采用Word文档形式使用的复杂庞大的设备技术资料台账进行数字化，将其纳入数据库管理和应用的范畴，使其应用更加灵活方便，实现了移动化、无纸化应用； 2.设计了功能完善应用灵活的数字化点检标准库，规范了点检的工作流程，实现了点检策划过程中点检任务标准化，为制定电厂设备点检计划和点检任务的执行创造有利的条件，建立了直观明了的点检结果趋势分析图功能，能够较好地反映出设备的状态变化趋势； 3.以B/S的模式实现了设备台账数据库应用、设备缺陷管理、设备点检标准数据库应用、电厂点检工作策划和点检信息管理、设备点检数据分析诊断及设备评级等功能。 4.将云存储和二维码识别技术应用到火电厂设备运维中，实现信息化管理从桌面延伸至现场，移动终端可在很短时间内精确找到需要的设备技术资料，从而极大提升现场工作效率和设备管理水平，降低安全隐患，提高设备稳定运行水平。 二、系统开发过程总解决了以下技术难点： 1.移动终端设备与网络服务器数据的对接； 2.点检数据表的标准化； 3.移动端APP与PC端信息交互； 4.网络环境及检测； 5.数据信息量大； 6.数据汇总分析设计； 7.网络信息安全。 三、经济社会效益： 针对公司近三年设备缺陷进行统计，图表如下所示。2020年设备管理系统上线应用后，完成设备台账管理、设备点检定修管理、设备缺陷管理、设备评级管理的体系、标准的贯彻与实施，设备管控能力提升明显，缺陷的重复率和设备故障率降低有显著效果。 2020年与2018年相比缺陷降低数量为418条，与2019年相比缺陷降低数量为535条，取其平均数2020一年缺陷降低数量470条进行计算，每条缺陷按平均工时8h计算，2020年检修合同中平均人工工时费用为81.25元。 同时，智能管理系统投运后，工作人员在现场如需了解设备的基础资料时，可以直接扫码获取，方便、精准、快捷，可减少平均工时0.6h。极大方便了检修人员查找设备技术资料，降低了设备故障时间，提高工作人员工作效率。设备缺陷条数按近三年平均3000进行估算。 计算减少人工成本费用为： 工时节约价值＝单位工程节约工时×平均工时费用×工程总量 2020年工时节约价值包括两部分，一部分为缺陷降低节约工时，一部分为缺陷处理过程中节约工时： W=8*81.25*470+0.6*81.25*3000=305500+146250=451750元 项目实施费用共计395875元（含税），10.5个月即可收回项目成本。 设备智能管理系统系统使用运行表明，总体设计合理、技术实现先进、应用功能齐全、操作使用简便，系统管理完善。系统满足了设备管理过程大量的数据记录和信息支持的需求，完成了庞大的设备台账管理及设备点检定修管理过程的信息化，实现了多方面设备管理信息的集成和海量数据的管理，满足了实际生产应用的迫切需要，推动了康巴什热电贯标工作的深入实施。