梅钢炼钢厂二炼钢智能示范车间2017年开始分步实施，2019年建设完成并投用。整个车间包括铁水预处理工序，转炉冶炼工序，精炼工序，连铸工序，以及除尘、行车等辅助工序。二炼钢生产车间按照中国宝武的“四个一律”要求，以及梅钢炼钢厂智慧制造“三化五中心”的规划蓝图，以建设“转炉集控中心”，“连铸集控中心”，“行车集控中心”，“除尘集控中心”，“视频监控中心”及若干子中心为目标。实现全车间的设备智能化，工艺模型化，操作一键化。 一、创新突破，树立行业标杆 梅钢炼钢厂紧跟前沿技术，将物联网、无线网络（5G）、视频监控及图像识别、机器人等一批跨行业尖端、成熟技术大面积应用于炼钢领域，敢于自主创新集成，形成了多项梅钢独有首创技术，树立行业标杆，推动炼钢行业的技术进步：铁水预处理区域首创鱼雷罐机器人自动插拔电，实现了一键倒罐；业内首创图像识别铁水智能判渣技术，实现了远程扒渣和自动判渣；转炉工序基于零速悬停的自动出钢和自动底吹氩。连铸区域在业内率先实现结晶器区域无人浇钢、大包平台无人化和出坯无人化；五是建成业内首台智能化冶金铸造起重机，实现行车自动巡航作业，5G网络环境下的地面远程操控。 二、操作集控，提高劳动效率 梅钢全面推进操作室一律集中、操作岗位一律机器人等要求，实施“机械化换人、自动化减人”，将员工从高温、粉尘、重复作业的 “3D”工作环境解脱出来，实现舒适的室内操作，并提高生产劳动效率。依托自动倒罐、远程扒渣和一键脱硫等技术，建成铁水预处理中心，；开发一键炼钢、转炉零速悬停自动出钢技术，建成转炉监控中心，实现了操作室内看炉火、兑铁、加废钢；开发炉后一键精炼模型，新增四套机器人代替各工位测温取样和探头安装等人工操作，建成精炼集控中心；业内首创无人浇钢技术，实现远程智能调宽、拉速导航、一键快换中包、一键换水口，出坯无人化，建成连铸集控中心。梅钢二炼钢操作站室已经减少20个，10台工业机器人在车间投用，实现净减员115人。 三、智慧制造，促进状态提升 梅钢炼钢厂通过提升智能装备的比例、实施智能生产、设备管理。促进了生产、设备状态、质量水平的提升，近三年来生产事故发生率分别同比降低10.9%、57.9%、15.0％，连续五年无三级及以上设备事故。 四、节能环保，践行绿色发展 依靠智能化技术改进、生产工艺优化、停机管控、节能新技术应用等手段推进“负能炼钢”。推进板坯氢氧切割项目，原煤气燃烧切割板坯替换为节能环保的氢气燃烧方式，煤气消耗降低85%以上，切割机区域烟尘排放可降低70%。建成除尘集控中心，实现除尘环保一体化监控、分析，远程网页监控。通过风机的变频改造、大吨位起重机的回馈制动，年省电1180.8万度。打造4A级工业旅游区。