静设备本质安全可靠关系到装置长周期稳定运行，同时静设备具有点多面广，结构多样复杂的特点，这个为有效准确可靠地检测制造了一定的难度。 镇海炼化主动出击，本着安全第一、预防为主，做好预防性检维修的指导思想，同时结合静设备的专业管理立攻关团队，对成套综合先进检测技术应用进行攻关，各类技术也取得了成功应用。 （1）采用涡流检测和旋转超声技术对关键高风险设备换热管减薄情况进行定量检测，共对129台换热器管束进行检测，检测换热管37306根，发现减薄超40%换热管296根，进行了预堵处理。开工至今，这些经涡流检测换热设备均运行经常。保证了换热器的长周期运行。 （2）相控阵检测发现线性或面状缺陷的能力比射线检测强，检测气孔等体积型缺陷射线检测优势更明显；相控阵可以弥补射线检测不能测定缺陷自身高度的缺点；相控阵检测适用于厚壁也适用于薄壁（目前6mm及以上），射线检测更适用于薄壁设备，大修期间应用相控阵大大较少了现场拍片的数量，并且发现了相对风险更高的4个未熔合缺陷；另外，相控阵还应用于分层缺陷和氢致开裂的检测。例如发现并且确认Ⅰ汽提装置多台设备湿硫化氢腐蚀问题。 （3）根据厂际管道埋地的特点，无法进行外部检测。因此内检测是最有效的方法，它可以全面获得管道本体的实时数据，对管道内外金属损失、管体变形和裂纹等缺陷加以分析、评估。今年结合生产，完成22#C、92#B、256#内检测。同时对成3线位于前大河跨越段安装了超声导波检测换能器，定期采集数据进行对比监控。 （4）推行常压储罐的全面检验，分为在线全面检验和开罐全面检验，在线全面检验利用声发射原理检测储罐底板腐蚀情况，开罐全面检验利用漏磁检测技术对储罐底板进行全面检验。2019年底至2020年底，已经完成在线全面检验69台，开罐全面检验34台。开罐全面检验发现底板减薄泄漏、罐顶板减薄穿孔、罐壁板T字焊缝、大角焊缝等缺陷共165处，已经全部在检修过程中处理完成。在线检验发现2台罐生发射底板检测存在较强的腐蚀信号，安排切出，验证后检修。通过开罐和在线检测技术保障了储罐的本质安全。 （5）炼化装置的设备和管线腐蚀大都属于局部腐蚀，传统的点腐蚀检测手段对局部腐蚀部位找寻和定位存在很大的局限性，脉冲涡流可以对管道进行面扫查确定高风险部位，截止目前已完成13套重点装置的扫查工作。在脉冲涡流扫查壁厚减薄的基础上，在裂纹发生较频繁的EOEG装置利用脉冲涡流技术开展管线裂纹在线检测研究，并取得了阶段性的成果。 （6）螺栓断裂在生产过程中也偶有发生，存在安全隐患。但是由于该螺栓直径较小，无损检测困难。通过试验，攻关团队尝试采用超声直探头通过检测螺栓长度的方法来判断螺栓是否断裂。共78台重要阀门的螺栓，发现了两颗螺栓存在断裂现象，已采取了加固措施。大大减少了现场的安全隐患。 （7）无线、无源、无损的定点测厚技术能够有效消除人为测量误差，既可以检测，也可以监测，且能够在不拆保温的前提下成功测得壁厚实际数据，保障关键部位的平稳运行。该技术具有可固定安装，能消除人工检测带来的多种误差，包括每次测量位置的偏差，实现精准的、可重复的测量，为腐蚀管理提供可靠的决策依据。在烯烃一部乙烯裂解装置试用无线无源定点测厚技术，为降低成本和安全风险，实现数据准确采集和监测，推动智能化水平的提高提供数据支撑。 2020年静设备各专业结合自身特点，多次与外部单位进行技术交流形成了适合镇海炼化静设备检测的成熟的成套综合技术，并在后续装置大修、日常管理中进行推广应用。