小颗粒油页岩干馏炼油工艺是复杂的热解过程，该过程是以控制小颗粒干馏炉干馏温度为核心目标，干馏温度直接决定油页岩干馏的产油率。控制温度高于干馏温度，油页岩中的油母质过度热解，气体收率升高，烃液体收率下降，产油率下降。控制温度低于干馏温度，油母质热解不完全，气体和液体收率都下降，没有热解的油母质进入燃烧区，容易发生生产安全事故。干馏温度的控制过程十分繁琐，受油页岩品位、粒度、燃烧风量和热灰渣循环量等诸多因素的影响。原设计使用DCS控制系统，每个闭环自动控制回路只能实现控制变量一对一调整，无法实现控制变量多对多联合控制。又因为小颗粒干馏炉存在较大的热惯性，控制起来会有很大的滞后性，往往对某个控制变量进行调整后，要经过几个小时才会显现控制效果。由于每个班组、每个操作员对控制变量调整的水平存在差异，无法靠人工实现最佳控制目标。 先进过程控制系统平台（APC，Advanced Process Control）采用以多变量MPC（模型预测控制）为核心模块，Decoupling （解耦控制），Fuzzy（模糊控制）以及Expert(专家控制)等一系列算法为辅助系统，用以解决上述问题。APC利用MPC可以预测装置的变化，提前调节多个相关的操作变量，使装置达到稳定运行；利用Expert可以计算优化控制方案，使装置处于最优操作点附近运行，从而最大限度地提高产油率、降低消耗，增加经济效益。 未投用APC之前，小颗粒油页岩干馏炼油装置年产油约3.85万吨。2021年投用APC后，小颗粒油页岩干馏炼油装置产油4.11万吨，年增产0.26万吨，按照吨油4000元成本计算，全年增收2600×0.4=1040（万元）。实施该项改造费用约680万元，8个月可收回投资成本。 下一步要继续深化APC系统与物联网、大数据和人工智能等信息技术的融合，优化控制流程、提高智能化水平。APC在ATP装置中的应用，提高系统自动化程度，降低岗位人员工作量，并取代传统人工统计和控制方法，确保数据真实可靠，避免因人工统计数据出现误差对系统运行造成障碍，优化工艺过程的自动化水平。