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真空灭弧室数字化生产线

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成果主要完成人

李 鹏、任建军、齐巧霞、张早勤、苏永宁、张 健、杨 欧、苟娇娇

项目概况

真空灭弧室制造行业多年来以人工作业为主,存在设备工作效率低、操作人员多,劳动强度大等问题。同时在灭弧室高压老炼、检测过程中采用的液体绝缘介质,溶液消耗大,质量不稳定,存在人身安全、环保和职业健康问题。真空灭弧室制造各企业多年来不断尝试自动化加工乃至智能制造,打破现有作业模式,但由于关于真空灭弧室智能制造产线的关键技术始终未能突破,投资大,产线稳定工作的可靠性不高,如何实现多品种、规模化、智能化加工一直是行业难题,因此研究真空灭弧室智能制造产线已经迫在眉睫。 宝光真空灭弧室数字化生产线经过经过长期策划、调研和方案的反复论证,于2020年6月开始实施,分三期建成了行业内首条年产25万只真空灭弧室数字化生产线。产线从优化灭弧室制造工艺出发,在确保产品质量的前提下,设计最优的加工工艺流程,采用气体外绝缘替代液体绝缘,解决了环保和职业健康问题,同时利用机器人进行抓取产品、传送带输送,整个过程中操作人员与高压无接触,彻底排除高压操作的安全隐患,降低了劳动强度,提高了产品加工的一致性和质量。2022年产线生产能力达到近30万只,生产效率提高102%,生产周期缩短50%,年节约液体绝缘介质成本约40万元,具有显著的减员增效与环保效益。 产线集成自动控制技术、电磁抗干扰技术、数据采集存储技术、气体绝缘高压老炼技术等,攻克了多工位真空灭弧室自动拉开距装置、气体外绝缘老炼、检测方式、产线抗电磁干扰、多品种柔性加工等关键技术,自动实现灭弧室高压老炼、加压检漏、绝缘检测、真空度检测、综合参数检测等工序的加工检测。 该产线按照精益布局理念,形成流水线作业,减少过程中的在制品,缩短加工周期。具有投资性价比高、自动化程度高、布局合理、占地面积少、工作效率高等特点,经国内外多家同行业、客户进行了参观,得到一致肯定。达到了国际先进水平,在国内同行业极具推广价值。宝光股份因此项目荣获2021年陕西省智能制造示范工厂,为灭弧室制造行业实现智能制造打下了坚实的基础。