一、立项背景

南京地铁为了有效提升保障广大乘客安全可靠出行的设施设备现场管理，可靠执行电客车、供电、信号等关键系统生产维修要求，稳步改善基于乘客价值最大化的客运服务管理，特提出以消除不增值和浪费为核心，转变各层级管理人员的精益管理理念和管理方式。

因此，车辆分公司决定在全公司范围内推动“精益生产”的工作理念。精益生产反映了制造或维修在周期性生产过程中的管理思想，即通过生产过程整体优化、持续改进，从而降低成本、有效生产，达到用最少投入实现最大产能的宗旨。

车辆分公司用精益生产的思想和理念去引导和推动公司各项工作的改善与变革，目的在于使各项工作的过程稳定、结果有效，实现各项工作的标准化、流程化和模块化。最终能够用以标准化实现工作质量的稳定，带动车辆分公司的生产和质量的显著提升。

二、主要做法

为深入贯彻公司精益化管理年“过程精细化，结果效益化”的要求，车辆分公司确立了五大工作准则：标准化作业、可视化现场、流程化控制、精益化改善、准时化供应。

（1）标准化作业

标准化作业是精益生产的核心之一，标准化作业的实施将结合前期中心两个精益生产流程优化组来开展。

（2）可视化现场

可视化现场是指将需要管理的对象用一目了然的方式展现。小组在日常重点工作开展的同时，也不忘从细微处思考现场可视化管理的内涵，将管理的理念深入到现场的各个环节中去，打造现场可视化管理的亮点与特色。

（3）流程化控制

关注生产环节间的衔接和部门间的协同，其目标正是疏通中心整体生产流程，实现精益化目标。

（4）精益化改善

以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理；实施“清洁”、“清扫”，规范现场管理；推行标准化作业，将6S现场管理进行到底。

（5）准时化供应

对内：通过内部强化库存分类定置管理，优化升级出入库台账制度、盘点制度等，建立缺料预警模式

对外：每两周定期与招采部开展沟通会，主动跟踪，及时协调解决问题。

三、功能效益

车辆分公司从2015年开始推行精益生产工作，在这两年的时间里，作业流程的控制优化大大提高了车辆维修效率，作业的标准化则让车辆维修更加简洁高效，现场的可视化管理已成为一道亮丽的风景线。在这两年的工作中，架大修中心涌现出了一批不可多得的团队和人才，打造了一些值得学习的标杆团队和标杆人物。

四、创新亮点

其中主要的创新亮点有：（1）建立精益管理体系；（2）工艺流程优化；（3）建立规范的现场管理；（4）推行标准作业、品质管理；（5）将全员参与的改善活动打造成为员工习惯；（6）进行物料精益管理创新。

五、实施前后效果对比

实施标准化作业后，使生产工作准确度提高，耗时减少，更有利新员工掌握；现场可视化管理后，有效节省空间，同时设计新版工位看板样式，美观实用，提高了管理效能和空间利用率；整合了班组，优化配置人员任务，降低了员工成本。

精益生产创新前：

（1）列车架修、大修作业周期分别为38天、29天；

（2）2016-2018年，按照精益生产创新前架大修维修周期计算得，列车架修、大修库停天数分别为1102天、1292天。

精益生产创新后：

（1）列车架修、大修作业周期分别为32天、22天，维修产能大幅提高，生产效率提高；

（2）2016-2018年，列车架修、大修实际库停天数分别为836天、1088天，列车上线水平提高，可以提供更高的服务水平；

（3）年均效益额5306.1747万元，三年累计效益额15918.5241万元；

（4）架大修列车可靠度显著增加，平均上升1298.25万车·千米/件，并训练出一批业务能力强的维修人员；

（5）精益工作形成“蝴蝶效应”，中心各个班组都积极主动开展精益工作，形成了良好的精益氛围。

六、推广价值及范围

各个城市的轨道交通作业差异较小，所以，同一种精益化生产可以较好的复制到其他城市地铁中。就目前的行业情况来看，该案例可在全国范围内的城市轨道交通中进行推广。