立项背景：安钢第二炼轧厂2、3#连铸机自投产以来由于连铸工区特有的高温、高湿、高粉尘等恶劣环境因素严重影响连铸机扇形段框架的使用性能。扇形段框架的使用性能一直困扰连铸机正常生产，频繁发生扇形段非计划停机下线，极大影响和制约了第二炼轧厂的产品质量和整体生产。第二炼轧厂围绕扇形段在线使用寿命短薄弱环节攻关改造，对连铸机的优质高产起着决定性作用，是目前铸机生产的“瓶颈”。影响扇形段在线使用寿命的主要原因有：自由辊断、辊缝漏水、轴承损坏、轴承座水箱漏水、扇形段本体框架水路系统、驱动侧轴承地面漏水、液压原因这几大方面。改造原理、用途：结合生产和设备状况、实际情况和经验总结制定扇形段周期更换制度，对扇形段各系统隐患进行预查预判；建立扇形段设备台账，时时跟踪扇形段在线离线状态和维修情况，并规范扇形段维修周转卡，在PDCA闭环模式下严谨运转程序；修改、规范《第二炼轧厂连铸扇形段管理规定》，制定《连铸离线维修标准化作业标准》，制定、规范扇形段框架装配周期修复计划、排程并实施；总结现场维修和生产使用经验对制约连铸扇形段在线使用寿命的关键问题，漏水、液压、断辊等问题进行16余项立项攻关。重点有备件的统一选型改造，加大自由辊分节辊的承载力，轴承的分级化管理，框架的结构性改造和修复，最终实现扇形段周期更换目标。创新亮点：1、提高扇形段维修，修复、安装、装配精度。2.规范扇形段周转流程。3、改造自由辊分节处结构，取消分节处安装轴承的定位挡圈和密封，改变此处轴的工艺结构。将φ110的轴改为φ130。在不改变整体工艺设计参数的情况下增强轴的强度。4、改制自由辊连接轴套尺寸及密封圈型号，实现了于扇形段辊子备件统一，分节处的结构优化和完善。5、为了降低由于关键部位轴承损坏导致扇形段下线的事故几率优化轴承的装配。对辊子下线后的轴承进行分级化管理，分为0-5级1）将新轴承和状态好的轴承安装在中间位置，避免处于报废边缘状态的轴承装配在关键部位，由于受热受力大加速轴承的损坏进而导致整个扇形段的事故下线。2) 为了进一步降低事故率和减少轴承的报废量。0级是新轴承。1级是无任何瑕疵的轴承。2级是滑道无损伤，轻微的点蚀，点蚀滚珠数量少，点蚀深度和面积小。3级是滑道有轻微点蚀，点蚀面积小，点蚀滚珠数量不控制。4级轴承点蚀深度和面积大，滑道损伤严重。5级是有掉珠，开裂现象。3)轴承认真清洗，清洗后分级存放，0-2级轴承放中间。原则上3级放两端部，4-5级轴承直接报废。6、针对轴承座漏水的问题分析采取措施1）统一轴承座备件，使得现用轴承座种类为2种。2）改变轴承座的加工工艺和轴承座水箱的支撑形式。7、针对框架整体装配性能下降的问题1）改变水路通道的材质和排布形式。2）加强轴承座底面的强度。3）改变框架轴承座底面的进回水和油路的形式。3）定位孔修复工艺规范。4）基准面加固。8、加强驱动联轴器的固定并制作备件加固。9、针对液压事故设计并选用结构稳定的液压缸和控制形式。效益对比：我们利用2年的时间完成对扇形段设备系统改造，大大减少了扇形段非计划下线的数量，减少漏水的比例，提高铸坯的质量，降低废品率，减少了现场职工的劳动强度，实现了现场2、3#连铸机大、小备件的统一，调配均匀，工作效率高，事故率低。经过对1650mm连铸机扇形段设备系统的优化和改造，每年减少更换扇形段23台次/年，更换一台扇形段需要时间为10h，节省生产时间230h/年，节约备件费用415.69万元/年，节省外委修复费用77.8万元/年，提高铸坯质量，减少废品率10%。综合经济效益578.69万元。可推广范围：该成果先进性可以在钢铁行业宽板坯连铸机扇形段性能稳定性控制和提升方面广泛推广。